"Nous sommes brasseurs mais développons aussi des technologies de production de verre"

Du rêve de durabilité à sa mise en œuvre

Le Global Innovation & Technology Centre (GITEC), situé au siège social d’AB InBev à Louvain, est le bastion de la cocréation, du développement de produits et de l’innovation du groupe. Plus de 120 scientifiques et ingénieurs y développent les boissons et emballages de demain. “Nos projets vont de plus en plus de pair avec nos objectifs de durabilité”, souligne Frederik De Graaf. “C’est aussi l’un des principaux moteurs de nos professionnels: fournir des produits et emballages de qualité tout en réduisant drastiquement leur impact sur la planète. Les emballages représentent une part importante de notre empreinte carbone. Pour concrétiser nos ambitions, nous devons miser sur la returnability, le recyclage des matériaux et la réduction du poids des emballages.”

But: une bouteille de 150 grammes

“Voici deux ans, notre canette en aluminium la plus courante (355 ml) pesait 10 grammes. Aujourd’hui, elle ne pèse plus que 9,5 grammes et nous sommes en train de faire valider un nouveau modèle de 9,3 grammes. Nous nous sommes fixé pour but d’atteindre 9 grammes, ce qui ferait de notre canette la plus légère au monde pour une boisson gazeuse! Une réduction d’un gramme peut sembler dérisoire, mais en définitive, cette différence peut réduire significativement nos émissions de CO₂par rapport à la canette initiale de 10 grammes.”

Le principal défi est à chercher du côté des bouteilles en verre. “La bouteille la plus courante contient 355 ml”, chiffre Frederik De Graaf. “En 1995, elle pesait encore 230 grammes, contre 190 grammes en 2020. Mais nous constatons que son poids stagne depuis le début des années 2000. Nous comptons réduire le poids de ces bouteilles à 150 grammes dans les cinq à dix ans à venir.”

Et ce n’est pas simple. “Nous voulons conserver l’esthétique de la marque pour le consommateur tout en répondant à nos normes très strictes en termes de qualité et de sécurité. La bouteille doit mettre la bière à l’abri de la lumière et éviter toute perte de CO₂. Elle doit pouvoir être produite de façon efficiente et résister aux chocs pendant l’embouteillage (jusqu’à 6.000 bouteilles/heure) et à la forte pression interne en cas de hausse de la température. Enfin, elle doit résister au transport, être sûre à 100% pour les consommateurs et n’avoir aucun impact négatif sur le recyclage.”

Innover = travailler de façon agile

AB InBev a déjà réussi à fabriquer au niveau industriel une bouteille de bière plus légère de 30 grammes – sans modifier son design – et qui réponde à tous les critères. Ce changement permet de réduire de 17% l’impact carbone de la bouteille.

“Il n’existe pas de solution miracle pour alléger une bouteille”, prévient Frederik De Graaf. “Nous avançons donc pas à pas. Nous pouvons ainsi plancher sur un même défi avec plusieurs équipes avant de tout mettre en commun.”

“Nous travaillons de façon agile et multidisciplinaire. Auparavant, la réduction du poids des emballages consistait surtout à optimiser le design. C’est toujours le cas, même si nous nous penchons aussi sur la formule des coatings sur le verre et que nous tentons d’améliorer le contrôle des processus, y compris la technique de soufflage du verre et le fonctionnement des lignes de remplissage.”

Innovation open source

“Nous sommes d’abord des brasseurs, bien sûr, mais cela ne nous empêche pas de développer des technologies de production du verre”, reprend Frederik De Graaf. “Il est crucial que notre entreprise s’implique dans ces processus, bien que les verriers eux-mêmes s’intéressent de plus en plus à la durabilité.”

“AB InBev est le plus gros consommateur au monde de bouteilles en verre. A ce titre, nous avons une responsabilité majeure. C’est pourquoi nous mettons la plupart du temps notre technologie à la disposition des autres clients de nos fournisseurs. Façon, pour nous, de contribuer indirectement aux objectifs de durabilité de nos concurrents.”